Automação industrial e monitoramento em tempo real na manufatura

A fabricação de veículos pesados envolve processos de alta complexidade devido à grande variedade de customizações de produtos. Com mais de 250 variações de caminhões e ônibus em uma única planta, a falta de visibilidade contínua sobre as condições dos ativos industriais e a dependência de tarefas manuais repetitivas na área de armação geravam riscos de paradas imprevistas e perdas produtivas. Para mitigar esses problemas, o cenário exigia soluções capazes de elevar a disponibilidade das máquinas, acelerar as decisões de manutenção e aprimorar a ergonomia no chão de fábrica.

Implementação de monitoramento em nuvem e células robotizadas
Para modernizar a infraestrutura fabril, a empresa adotou uma estratégia baseada em um sistema em nuvem conhecido como Supervisório, integrado a duas novas células robotizadas com quatro modelos de braços robóticos focados em operações de soldagem. O sistema de monitoramento em tempo real foi conectado a mais de 150 controladores lógicos programáveis (CLPs), apresentando um volume de transmissores 50% superior ao escopo inicial do projeto.

A solução foi estruturada a partir da convergência entre as equipes de Manufatura, Engenharia Industrial e Tecnologia da Informação. Além da integração interna, o processo de implantação abrangeu a capacitação contínua dos profissionais através de treinamentos focados em programação, operação, manutenção preventiva e corretiva, complementados por visitas técnicas aos fornecedores de tecnologia.

Impactos técnicos e eficiência nos processos produtivos
A centralização de dados provenientes dos controladores permite rastrear falhas, ineficiências e desvios operacionais instantaneamente. Os braços robóticos absorveram tarefas repetitivas e pesadas de soldagem, garantindo maior repetibilidade e precisão geométrica nos pontos soldados, o que liberou a força de trabalho para atividades de supervisão e controle de qualidade avançado.

"A empresa produz mais de 250 variações de caminhões e ônibus e opera uma das linhas de montagem mais complexas e diversas da indústria automotiva. Graças à união de frentes de trabalho de Manufatura, Engenharia Industrial e Tecnologia da Informação temos a possibilidade de disponibilizar dados continuamente às equipes, transformamos a dinâmica da fábrica, ampliando a capacidade de resposta e a integração entre as áreas e os parceiros do Consórcio Modular.", explica Adolpho Bastos, vice-presidente de Produção e Logística da Volkswagen Caminhões e Ônibus.

A introdução das tecnologias resultou em melhorias mensuráveis nas linhas de produção. Na instalação de pré-tratamento de pintura, o monitoramento em tempo real reduziu em cerca de 90% o tempo de paradas de máquinas, aumentando de forma direta a produtividade e a disponibilidade dos equipamentos. Na linha de armação de um modelo específico, o controle contínuo eliminou completamente as perdas de produção e os tempos de inatividade, gerando redução de custos operacionais e mitigação de impactos ambientais.

Editado por Maria Brueva, editora da Induportals – adaptado por IA.

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