Pinhões em vez de correias
A utilização de motoredutores na fábrica de cascalho corta os custos e reduz despesas de manutenção. Em muitas escavações de cascalho, pedreiras e outras operações semelhantes, a força motriz para as cintas transportadoras é facultada pelo acionamento de eixos e correias. Até muito recentemente, esta era a situação na fábrica de cascalho de NorStone AS, em Tau, localizada na região sudoeste da Noruega. Recentemente, a NorStone, uma subsidiária da HeidelbergCement AG, decidiu mudar para robustos motoredutores. Esta opção permite antever custos de investimento mais baixos e uma maior fiabilidade operacional, bem como uma melhor segurança em todo o processo. Também se previu um consumo de energia reduzido graças a uma eficiência mais elevada.
A NorStone é a maior produtora de produtos de cascalho da Noruega. A empresa fornece agregados para asfalto, cascalho para cobertura de tubagens nas regiões costeiras e outros produtos especiais. Todos os anos, as instalações de produção da NorStone produzem mais de 6,6 milhões de toneladas de cascalho de vários tipos e com várias categorias de qualidade. A procura é grande e, mesmo com a sua atual capacidade de produção anual de 2,3 milhões de toneladas de material, a fábrica Tau dificilmente consegue satisfazer a procura. Por isso é importante garantir que a fábrica seja a mais operacional possível e minimize os tempos de recesso não planeados.
Vantagens familiares e maior confiabilidade com transmissão direta
Na verdade, os motoredutores não são novidade nas escavações de cascalho. As transmissões diretas deste tipo eram vulgarmente usadas nos anos 80, mas, em anos subseqüentes, muitas fábricas mudaram para acionamentos por correia uma vez que as peças sobressalentes para estes acionamentos estavam rapidamente disponíveis, enquanto os fabricantes e os fornecedores de motoredutores não conseguiam disponibilizar estoques de peças sobressalentes com a mesma prontidão. “Descobrimos que, atualmente, a assistência e as peças sobressalentes para motoredutores estão disponíveis com maior rapidez. Nós próprios temos algumas em estoque, e em todo o resto, temos total confiança na NORD Drivesystems como fornecedor”, explicou Ivar Ullestad, Gestor de Manutenção da Tau. “Isto permite explorar na totalidade as conhecidas vantagens de soluções de acionamento com motoredutores. Em especial, a transmissão direta permite uma maior confiabilidade, o que resulta em menos tempos de recesso e, deste modo, menos tempo de produção perdido. Outro aspecto importante é o fato da manutenção não ser necessária com tanta freqüência. Além de reduzir os custos de manutenção, também aumenta a segurança na fábrica”, acrescentou Ullestad.
Menos desgaste que com eixos e correias
Neste aspecto, as condições de trabalho são um fator significativo. “Temos de ter em consideração que trabalhamos ao ar livre durante todo o ano. A maior parte dos locais para os acionamentos de cintas transportadoras estão áreas abertas e desprotegidas. Devido às rigorosas condições atmosféricas no Oeste da Noruega, com vento, chuva e granizo, bem como o ambiente poeirento e extremamente desagradável no local, tentamos reduzir os tempos de reparação e manutenção do nosso pessoal de manutenção.” A fábrica Tau funciona por turnos sete dias por semana, 24 horas por dia. Às 168 horas de produção incluem 16 horas de manutenção programada. A fábrica apenas encerra durante o período de Inverno. Durante esta pausa, são realizadas tarefas anuais de inspeção e revisão de manutenção em duas a três semanas. As transmissões diretas contribuíram para um aumento significativo da confiabilidade, perfazendo aprox. 4,5%, nos últimos três anos. "Estamos muito satisfeitos com esta tendência. Com a mudança de acionamentos por eixo e correia para transmissões diretas com motoredutores da NORD Drivesystems, primeiro eliminamos o aspecto de desgaste das correias, o que já é significativo. Além disso, nem a água nem o pó conseguem penetrar no mecanismo de transmissão. Isto significa que a decisão a favor de unidades de motoredutores compactos e robustos produz vantagens evidentes e provou, deste modo, ser uma jogada inteligente”, resumiu Per Thu, Gestor de Produção da fábrica NorStone. As transmissões diretas trouxeram mais do que apenas uma maior confiabilidade e despesas reduzidas em termos financeiros e de mão-de-obra para as atividades de manutenção. Os custos de investimento relativos para a aquisição de novas unidades de transmissão também mostraram ser inferiores. A substituição de um pacote completo, composto de uma unidade de transmissão tipo eixo com polias, correias, uma cala, cobertura de correias e motor, era mais dispendiosa que a aquisição de um motor redutor comparável. Uma vez que uma série de substituições periódicas de unidades de transmissão já estava em andamento, uma mudança abrangente de eixo e correia para transmissão direta era uma escolha lógica para Ullestad. Atualmente, a empresa trabalha no sentido de padronizar os componentes de acionamento. “Com uma redução faseada nos sistemas de acionamento para cintas transportadoras, estamos padronizando aspectos, como o tamanho do motor, o tamanho do eixo e o tamanho do tambor, de forma a limitar a diversidade e, deste modo, simplificar a manutenção, gestão de estoque e assistência. Estamos também desenvolvendo soluções de reforço que, entre outras coisas, envolvem manter o nosso próprio estoque de componentes”, segundo o gestor de manutenção.
NorStone AS
A empresa norueguesa NorStone AS (http://www.norstone.no/) é uma subsidiária integral da HeidelbergCement AG, uma das maiores produtoras do mundo de materiais de construção, como cimento, areia e cascalho. A fábrica em Tau monitoriza, combina, controla e produz agregados de elevada qualidade para asfalto, bem como materiais de base com qualidade consistente em várias categorias. Os materiais são divididos e cortados em tamanhos graduados, sendo depois misturados para obter curvas de distribuição granulométrica que correspondam às necessidades específicas dos clientes. Neste processo, o cumprimento das normas da UE é monitorizado por laboratórios internos. Entre outras coisas, a NorStone fornece lastro para a indústria ferroviária, materiais para a construção de estradas e materiais de base para regiões costeiras. A fábrica Tau produz 2,3 toneladas de material todos os anos, dos quais cerca de 75% é exportado.
Figura 1: Fábrica NorStone
Figuras 2 e 3: A fábrica NorStone costumava ter várias cintas de escavação, como a apresentada à esquerda, com um eixo e uma correia de transmissão ligados a dois motores de 55 kW. Em contraste, as cintas renovadas estão equipadas com motoredutores, como a combinação de uma unidade de transmissão SK 9086.1 e um motor de 90 kW apresentada à direita.
Figura 4: A fábrica Tau está localizada junto ao oceano e possui o seu próprio pontão, que recebe 700 a 900 embarcações todos os anos. A cinta de carregamento está equipada com um motor de 37 kW e uma unidade de transmissão SK 9082.1-225S/4.
Figura 5: Condições rigorosas e especialmente poeirentas: um acionamento de 15 kW com um motor redutor SK 9052.1-160L/4 está montado por baixo dos britadores na cinta 10.
